数字技术是国民经济的“稳定器”“加速器”。产业数字化转型向纵深发展，引起质量管理模式转变，是制造企业转型期面临的重要问题之一。为此，江苏省工信厅今年组织开展了《制造业质量管理数字化转型的典型行业应用研究》课题研究，由江苏省质量管理协会承担该课题。近日，记者随课题组先后赴南京、徐州、苏州等地，对典型行业应用场景研究案例开展实地调研。
钢铁生产装上“智慧大脑”
走进南钢JIT+C2M智能工厂，记者看到近万平方米的厂房里，一排排生产线上，机械臂和机床自动运转，几辆无人驾驶小车穿梭其间，偶尔有两三名工作人员出现在操作台的屏幕前。这里是世界上第一家专业深加工高强耐磨钢的“5G+工业互联网”智能工厂。
“在这里，我们实现了‘像生产消费品一样生产钢铁工业产品’，这正是钢铁制造行业具有里程碑意义的改变。”南钢首席信息官、总裁助理孙茂杰介绍说，该智能工厂由南钢自主设计、研发，并于2020年7月投产，设计年产能3.6万吨，产品聚焦工程机械、矿山机械等六大领域，解决了用户对耐磨钢部件轻量化、耐用性、环保、供应链稳定等方面的痛点，累计供货耐磨钢部件3万吨(约60万件)。
今年6月，南钢的“智慧大脑”——南钢智慧运营中心正式投入运营。据了解，这是钢铁行业首个集智造、经营、生态决策于一体的智慧运营中心，由南钢旗下金恒科技自主推进，采用工业互联网架构和3D虚拟仿生技术，通过“数字孪生+实时数据”的智能信息系统关联覆盖，能够实现对几公里外的生产现场、几百公里外的物料运输、几千公里外的用户订单、几万公里外的矿石原料的智慧管理与决策，能够实现从生产到经营再到生态的实时监控与预警，为决策者提供准确清晰的决策建议。
工程机械迈向数云融合
在徐工重型5G全价值链智能工厂内，机械臂有条不紊高效运转，机器人闪转腾挪动作娴熟……通过5G技术的赋能和大数据的运用，“万物互联”得以实现，设备、产品车、物流车、生产环节中的各种物料、当前的库存状态，所有表现一览无余。通过起重机转台智能生产线设备看板，所有数据实时更新，交付周期缩短35%，人均产出提升70%。
徐工集团工程机械股份有限公司副总裁李锁云介绍，作为中国工程机械产业的奠基者、开拓者和引领者，徐工高度重视数字化、智能化的建设，坚持数字技术与制造业的深度融合应用，契合企业高质量发展的需求，塑造了自己的数字文化。徐工集团成功打造的“汉云”工业互联网平台，已成为排名前三的国家级双跨平台。
科技质量部部长助理李金玺向记者介绍说，徐工重型5G全价值链智能工厂，目前建立了10条智能生产线、4个智能车间，使产能、质控、效率等方面的水平得到大幅提升，该工厂也先后获评国家智能制造标杆、国家级试点示范工厂和绿色工厂。
“徐工智造”的不断迭代创新，也是当下我国传统产业数字化转型升级大潮的缩影。 以徐工汉云为例，作为我国第一个自主研发的工业互联网平台，汉云工业互联网平台无论是平台能力还是产品技术应用实力，均得到业内专家和市场 广泛认可，截至目前，已成功赋能装备制造、建筑施工、有色金属、工程机械、新能源、教育等80多个行业，构建了20个产业链平台。
新型材料打造行业标杆
走进位于苏州的中亿丰罗普斯金智慧工厂，记者看到，“5G+工业互联网”的全新生产业态，推动中亿丰罗普斯金铝制品制造从单点、局部的信息技术应用向网络化和智能化转变，通过三维可视化的展示方式，实现5G+智慧产线、5G+智慧检验等重点功能板块，并创新地采用了“5G全连接”的建设模式。
中亿丰罗普斯金材料科技股份有限公司位于苏州市相城区黄埭镇，是一家专注于铝合金产品研发、生产和销售的综合性企业。据中亿丰控股集团董事长宫长义介绍，2020年，罗普斯金启动了5G+智能工厂、5G+工业互联网建设，从生产制造、视觉管理、智慧物流、智慧园区、智能研发、智慧营销与服务等10大类、共计20余个细分场景落地5G应用。
目前，中亿丰罗普斯金正全力打造基于5G技术的工业物联网平台、基于PLM(产品全生命周期管理)的研发制造一体化平台、智能立体仓和物流系统、行业首台套智能装备等项目，打造高标准智能工厂、工业互联网标杆工厂。宫长义表示，未来将以中亿丰罗普斯金智能工厂建设为出发点，形成可复制推广的智能制造行业解决方案。
《制造业质量管理数字化转型的典型行业应用研究》课题的提出，贯彻了工信部《制造业质量管理数字化实施指南》的要求。“课题的研究从冶金行业、机械制造等代表性行业经验入手推进，既要提高行业的生产效率和盈利能力，又要通过连接产品、资产和人员来推动新的收入来源，将数据和信息视为一种资产，并投资于能够将其变现的技术，完善质量管理数字治理、挖掘数据价值，构筑数字经济发展新优势。”省质量管理协会会长秦勇表示，将通过实地调研与问卷调查结合的方式分行业、分场景、分阶段地找出质量管理数字化转型的标杆企业，并总结这些重点案例的典型经验，为企业的管理与针对性政策的提出提供参考。
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